近日，“智造新星”工大金凯传来捷报，该公司精心打造的“自由曲面眼镜镜片车房定制产线”在历经一年的调试与优化后，取得了重大突破，良品率成功跃升至90%以上。这条由7台设备构成的全自动生产线不仅打破了国际技术垄断，填补了国内空白，更成为我市眼镜产业链迈向高端化的关键一环。

从打破德国垄断的自由曲面镜片机床，

到改写日本光学巨头的技术神话，

这家企业用八年时间

书写了一段“小城逆袭”的硬核故事。

破局：从技术依赖到自主可控

依托“设计-生产-销售”全产业链生态体系，我市始终在全球眼镜产业中占据重要席位。然而，长期以来，我国眼镜产业却被一个痛点深深困扰：高端镜片制造设备长期被德国、日本等国垄断，尤其是用于青少年近视防控的离焦镜片、渐进多焦点镜片等精密产品，国内企业只能依赖进口设备，不仅成本高昂，更因无法适配国人用眼习惯而陷入“技术被动”。

“一副进口离焦镜片售价动辄数千元，核心原因是我们没有自主的精密加工设备。”江苏工大金凯高端装备制造有限公司总经理李瑞扬回忆，2016年前后，国内企业生产高端镜片的核心设备——自由曲面镜片车铣复合机床，完全被德国、美国4家企业垄断，“我们的镜片企业不仅采购价格高昂，后续维护也长期受制于人。”

矫正镜片的理论早已成熟，但从图纸到产品，需要纳米级精度的超精密加工设备，这正是中国制造业的“卡脖子”环节。

怎么做出中国自己的超精密的加工设备？2016年，工大金凯的创始团队以“技术理想主义者”的姿态毅然扎根丹阳这片热土。他们深知，要突破这道技术壁垒，不仅需要攻克设备制造的物理极限，更要打破长期形成的技术依赖心理。这支由国内顶尖高校精密制造专家组成的团队，将实验室里的理论构想，转化为车间里的技术突破，在毫厘之间追求极致精度，为中国光学制造业的自主可控开辟新路。

从“130秒”到“50秒”的逆袭

在工大金凯智能化生产车间内，七台银灰色设备正以精密的节奏协同运转，自动贴膜机为镜片基片覆上保护膜，超精密加工机床的主轴高速旋转时几乎听不到震动——这条国内首条自由曲面眼镜镜片车房定制产线，正以超90%的良品率刷新着行业纪录。“这些曾被国外垄断的‘工业母机’，如今全由我们自主研发。”李瑞扬的手指掠过设备操作台，操作台屏幕上，实时跳动的加工时间定格53秒/片，如同跳动的产业突围脉搏，默默诉说着一段长达八年的技术突围史。

2017年，当工大金凯推出首款自由曲面镜片机床时，迎接它的不是掌声，而是市场的质疑。“加工一片镜片需要130秒，比德国设备慢了40秒。”李瑞扬回忆，当时更棘手的事情是，关键的主轴用的是英国的部件，供货期长达13个月，快刀技术最初也被国外垄断，没有一个国家愿意供货。

在这种情况下，工大金凯团队顶住外界压力，夜以继日、深耕不辍，经过一轮轮攻关、试验，最终这些关键技术全部实现了自主研发，研制出了包括第三代变焦镜片超精密加工机床在内的整条生产线。如今，第三代机床将加工时间压缩至一分钟以内，而价格仅为进口设备的1/3。

这项曾让国外工程师断言“中国人三年内造不出”的技术，如今不仅实现国产替代，更在国际市场上引发“鲶鱼效应”——国外设备价格腰斩，日本的光学镜片龙头企业主动寻求合作。

凭借性价比优势，工大金凯的设备吸引了不少高端镜片企业下单，还与国内光学头部企业开展深度合作，并获得了有效订单，产值跃升至2023年的接近3000万元，今年有望突破3000万元。“我们没想着打败谁，只是想让中国企业不再被‘天价设备’卡住脖子。”李瑞扬坦言，当国外企业不得不将价格从“奢侈品”级拉回合理区间，当越来越多的本土厂商用上国产精密装备，中国眼镜产业才算真正挣脱了“技术枷锁”。

从130秒到50秒，这70秒的跨越，是两千多个日夜的坚守，更是中国高端装备制造业打破垄断、从跟跑、并跑到逐渐接近领跑的真实写照。李瑞扬望向车间里正在调试的新设备，目光里带着期许，“当‘丹阳制造’的精度被国际市场认可，我们就有底气在高端光学装备领域站稳脚跟，让‘中国智造’成为全球产业链里的可靠选择。”

“现在从上到下都高度重视新质生产力培育，我们也将继续努力，寻找新赛道、新增长点。”李瑞扬说，针对VR、AR等新兴产业布局，工大金凯也将抢抓机遇，带动眼镜产业链持续提档升级。

政策沃土育成 “智造幼苗”

在我市高新技术创新园的园区地图上，工大金凯的厂房并不起眼，但它的成长轨迹却成为“政策土壤”培育科创企业的典型样本。从2016年入驻时的“三无”初创团队，到如今的规上企业，其成长轨迹折射出我市对科创企业的“孵化密码”。

“初创企业最缺的不是技术，而是熬过‘死亡谷’的勇气。”园区运营公司总经理卢志锋坦言，2016年工大金凯带着技术方案入驻时，园区立刻提供了“三年免租+一站式服务”政策包：不仅免去数百平方米厂房的租金，更协助完成工商注册、人才招聘，甚至帮忙对接高校实验室。

政策“及时雨”之外，更是真金白银的资金支持。省工信厅600万元关键核心技术项目、省“双创计划”500万元奖励、镇江市“金山英才”和丹阳市“丹凤朝阳”各1000万元人才资金…… 这些支持“及时输血”般助力企业挺过三年零收入的研发寒冬。“这些资金全部用在刀刃上——二代机的主轴国产化研发、三代机的智能控制系统升级，每一笔投入都加速了技术迭代。”李瑞扬说道。

这种“孵化+赋能”的模式成效显著：自2016年运营以来，园区累计孵化科技型企业200余家，培育出20家国家高新技术企业，工大金凯正是其中从“实验室项目”成长为“行业领跑者”的标杆。通过“三年免租+技术入股”的柔性机制，园区不仅为企业卸下生存压力，更构建起协同创新网络——工大金凯的全套变焦镜片生产线研发，就受益于园区对接的本地镜片龙头企业需求反馈，实现了“技术研发——市场验证——产业应用”的闭环。

【记者手记】

工大金凯的八年攻坚历程，是中国高端装备制造业转型升级的典型缩影。从突破国际技术垄断到实现关键设备国产化，从单一设备研发到构建完整产业链生态，这家企业的实践印证了：在高端制造领域，技术突围不仅需要突破精度极限，更要重塑产业创新体系。随着丹阳生产的精密加工设备进入国际市场并参与技术标准研讨，中国工程师团队正以平等姿态与全球顶尖企业展开技术对话，展现出 “中国智造”从跟跑、并跑到局部领跑的蜕变路径。